日本的模具產(chǎn)業(yè)因國內(nèi)產(chǎn)業(yè)空洞化、中國模具產(chǎn)業(yè)的崛起以及雷曼事件導致的經(jīng)濟低迷的影響陷入了困境。在這一背景下，日本的模具廠商數(shù)量從2000年的8000多家減少到了2008年的5000多家，模具產(chǎn)量也下降一半，從2002年的約100萬套減少到了2009年的50萬多套。在這種環(huán)境下，努力擺脫困境，為客戶創(chuàng)造新魅力的日本模具廠商及機床廠商也令人矚目。
    近年來，中國模具企業(yè)以高效低成本運營在全球享有盛名，不僅僅是價格便宜、交貨期短，而且中國的模具技術(shù)水平也在突飛猛進。日本企業(yè)企圖從①超精密、②長壽命、③高速度三個方面超越中國企業(yè)更快地向市場投放產(chǎn)品，從而不失去銷售產(chǎn)品的機會。找到在技術(shù)及資金上均可靠的中國模具廠商，充分利用其低價格的優(yōu)勢來降低自己的成本。這種做法今后將會在日本企業(yè)中擴展開來。
    日本松野模具制造所為了縮短模具完成前所耗費的加工時間，使用了5軸同步控制加工中心（MC），以超過以往的速度完成模具，縮短向客戶供貨前的前導時間。松野模具（總部：大阪府東大阪市）利用僅為原來一半的時間，制造出了成型樹脂制汽車音響面板的模具。與3軸控制的通用MC相比，5軸同步控制MC的模具切割（傾斜）自由度增加，可更靈活地設(shè)定球頭立銑刀等刀具對模具的姿態(tài)。這樣一來，刀具便可到達通用MC無法切削的、對空穴進行加工的較深形狀的部分，因此能夠通過直接切削來成型。而使用原來的放電加工的話，則無法成型。
    該公司利用5軸同步控制MC來加工模具的原因是希望減少比切削更耗時間的放電加工。以往在制造對汽車音響面板進行成型的模具時，通常是在使用一臺通用MC對放電加工所需要的石墨制及銅制電極進行切削的同時，使用另一臺通用MC對模具進行粗加工。然后再使用經(jīng)切削制成的電極，對粗加工后的模具進行放電加工。這種方式不僅電極切削時間遠遠長于模具的粗加工，而且放電加工也需要很長時間。此外，放電加工還會在模具的表面形成硬化層，需要通過后工序進行打磨。
    為了縮短加工時間，松野模具使用5軸同步控制MC盡量通過切削來處理模具。憑借這一手段，簡化了電極的形狀，并減小了放電加工的比例。結(jié)果，從新型的汽車音響用模具的加工時間來看，連同制作CAM數(shù)據(jù)和加工準備的時間在內(nèi)，合計只需約150小時。而原來則需要300小時左右。而且，加工時間的縮短還可使模具的加工成本下降，“一件模具有望降低3成左右”。
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